Mit metallographischen Untersuchungen analysieren die Prüflabore von Element die inneren Strukturen metallischer Werkstoffe. Sie liefern Aufschlüsse über das Gefüge und die daraus ableitbaren Eigenschaften des Materials.

Bei der Ermittlung von charakteristischen Materialeigenschaften ist die Metallografie ein wichtiges Werkzeug. Von den Mikrostrukturen eines Werkstoffs hängen viele seiner mechanischen Eigenschaften ab. Indem sie das Gefüge von Metallen, Stählen und Legierungen sichtbar macht, leistet Metallografie in vielen Industriebereichen einen Beitrag zur Entwicklung neuer Werkstoffe, zur Qualitätskontrolle und der Verbesserung von Produktionsprozessen. Zusammen mit zerstörenden Werkstoffprüfungen und chemischen Analysen wird die Metallografie häufig eingesetzt für Schadensanalysen und Korrosionsprüfungen.

Metallografie: Einblick in innere Strukturen

Grundlage einer metallografischen Untersuchung ist die sorgfältige Probenpräparation, die je nach Werkstoff und Untersuchungsziel sehr aufwändig ist. Größere Risse, Poren und Lunker sind anschließend mit makroskopischen Verfahren (bloßes Auge bis optische Hilfsmittel mit 10-facher Vergrößerung) erkennbar.

Genauere Einblicke in die inneren Strukturen des Metalls erlauben mikroskopische Verfahren, die computerunterstützt Auflösungen von ca. 1:1000 ermöglichen. Mit der Rasterelektronenmikroskopie (REM) sind sogar Vergrößerungen bis in den atomaren Bereich möglich.

Gefüge und Kornstruktur sichtbar machen

Bei der Untersuchung metallographischer Schliffe werden qualitative und quantitative Merkmale der Proben betrachtet:

  • Gefüge. Korngrößen und Korngrenzen in metallischen Werkstoffen beeinflussen unter anderem dessen Härte und Festigkeit.
  • Reinheitsgrad. Die chemische Zusammensetzung erlaubt eine Aussage über Verunreinigungen, Reinheit und Güte des Materials. Herstellungsverfahren, chemische Zusammensetzung, Wärmebehandlung usw. beeinflussen den Reinheitsgrad und die Kornstruktur.
  • Schichtmerkmale. Dicke und Zusammensetzung von Schichten beeinflussen den Gesamtcharakter des Werkstoffes.

Metallografie - Das bietet Element

Entscheidend bei einer metallografischen Untersuchung ist jedoch die richtige Interpretation der Ergebnisse. Unsere erfahrenen Experten unterstützen Sie bei der Bewertung, beispielsweise ob ein Material für den vorgesehenen Einsatzzweck geeignet ist. 

In Deutschland verfügen unsere Werkstoffprüflabore in Aalen, Hamburg, Mülheim an der Ruhr und Stuttgart über eigene Werkstätten für die Probenpräparation und sind ausgestattet mit leistungsstarken Licht- und Rasterelektronenmikroskopen. Die Standorte sind gemäß DIN 17025 akkreditiert und führen metallografische Untersuchungen nach DIN, EN, ISO, SEP sowie ASTM durch. 

Viele der Element-Partnerlabore in Europa, Nordamerika und Asien bieten ebenfalls metallografische Untersuchungen an. Sie verfügen über umfassendes Know-how und bieten Prüfungen gemäß nationaler und herstellerspezifischer Standards an.

Kontaktieren Sie uns für weitere Informationen über metallographische Untersuchungen bei Element oder um ein Angebot anzufordern. Unsere engagierten Experten beraten Sie gerne.

  • DIN 54150 Abdruckverfahren für die Oberflächenprüfung (Replica-Technik)
  • DIN 30901 Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen - Ermittlung der Tiefe und Ausbildung der Randoxidation
  • DIN EN 10247 Metallographische Prüfung des Gehaltes nichtmetallischer Einschlüsse in Stählen mit Bildreihen
  • DIN EN ISO 1463 Metall- und Oxidschichten, Schichtdickenmessung - Mikroskopisches Ver-fahren
  • DIN EN ISO 17639 Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen - Makroskopische und mikroskopische Untersuchungen von Schweißnähten
  • DIN EN ISO 3887 Ermittlung der Entkohlungstiefe
  • DIN EN ISO 643 Stahl - Mikrophotographische Bestimmung der scheinbaren Korngröße
  • DIN EN ISO 945-1 Mikrostruktur von Gusseisen - Teil 1: Graphitklassifizierung durch visuelle Auswertung
  • DIN EN ISO 2624 Kupfer und Kupferlegierungen - Bestimmen der mittleren Korngröße
  • DIN EN ISO 2639 Stahl - Bestimmung und Prüfung der Einsatzhärtungstiefe
  • ISO 3057 Metallographie replica technique of surface examination
  • ISO 4967 Steel - Determination of content of non-metallic inclusions – Micrographic method using standard diagrams
  • ISO 4968 Steel - Macrographic examination by sulphur print (Baumann method) 
  • SEP 1520 Mikroskopische Prüfung der Karbidausbildung in Stählen mit Bildreihen
  • SEP 1572 Mikroskopische Prüfung von Automatenstählen auf sulfidische nichtmetallische Einschlüsse mit Bildreihen 
  • SEP 1614 Mikroskopische Prüfung von Warmarbeitsstählen 
  • ASTM A 923 Nachweis von schädlicher intermetallischer Phase in nichtrostenden austenitischen/ferritischen Duplex-Schmiedestählen
  • ASTM E 112 Standard Test Methods for Determining Average Grain Size
  • ASTM E 340 Standard Test Method for Macroetching Metals and Alloys
  • ASTM E 381 Grobätzprüfung, Überwachung und Bewertung von Stahlerzeugnissen, wie Stäben, Knüppeln, Blöcken und Schmiedestücken
  • ASTM E 407 Standard Practice for Microetching Metals and Alloys
  • ASTM E 45a Standard Test Methods for Determining the lnclusion Content of Steel
  • ASTM E 562 Standard Test Method for Determining Volume Fraction by Systematic Manual Point Count
  • ASTM E 930 Standard Test Methods for Estimating the Largest Grain Observed in a Metal-lographic Section (ALA Grain Size)
  • ASTM E 1181 Standard Test Methods for Characterizing Duplex Grain Sizes
  • ASTM E 1351 Standard Practice for Production and Evaluation of Field Metallogra-phie Replicas
American Society of Mechanical Engineers

ASME B46.1, ASME IX, ASME Sec VIII, ASME V.6

ASTM International 

ASTM A90, ASTM A123, ASTM A247, ASTM A255, ASTM A262 , ASTM A342, ASTM A370, ASTM A428, ASTM A490, ASTM A561, ASTM A574, ASTM A604, ASTM A604 , ASTM A799, ASTM A800, ASTM A923, ASTM A923, ASTM A967

ASTM B117, ASTM B137, ASTM B244, ASTM B276, ASTM B390, ASTM B487, ASTM B487, ASTM B489, ASTM B499, ASTM B504, ASTM B557, ASTM B571, ASTM B657, ASTM B659, ASTM B665, ASTM B748, ASTM B764, ASTM B767, ASTM B769, ASTM B962, ASTM B963

ASTM C633, ASTM C692, ASTM C1617

ASTM D610, ASTM D1186, ASTM D1400, ASTM D1654, ASTM D2247, ASTM D3359, ASTM D7091, ASTM D7091

ASTM E3, ASTM E10, ASTM E18, ASTM E21, ASTM E45, ASTM E53, ASTM E92, ASTM E111, ASTM E112, ASTM E132, ASTM E190, ASTM E247, ASTM E290, ASTM E327, ASTM E340, ASTM E376, ASTM E381, ASTM E384, ASTM E407, ASTM E415, ASTM E466, ASTM E517, ASTM E562, ASTM E606, ASTM E646, ASTM E766, ASTM E883, ASTM E930, ASTM E975, ASTM E977, ASTM E1019, ASTM E1077, ASTM E1097, ASTM E1181, ASTM E1245, ASTM E1251, ASTM E1268, ASTM E1351, ASTM E1382, ASTM E1479, ASTM E1508, ASTM E1999, ASTM E2567

ASTM F1089, ASTM F136, ASTM F1854, ASTM F2111, ASTM F2328, ASTM F67, ASTM F606, ASTM F788, ASTM F812, ASTM F835

ASTM G17, ASTM G28, ASTM G36, ASTM G48, ASTM G64, ASTM G79, ASTM G87, ASTM G132

American Welding Society

AWS A4.2, AWS B2.1, AWS D1.1, AWS D1.2, AWS D1.4, AWS D1.5, AWS D1.6, AWS D14.1, AWS D15.1, AWS D17.1, AWS D17.2

International Standards Organizations

AS 7452, AS 7454, AS 7455, AS 7456, AS 7459, AS 7460, AS 7461, AS 7466, AS 7470, AS 7471, AS 7472, AS 7473, AS 7474, AS 7477, AS 7478, AS 7479

BS ISO 3057, BS 131, BS 2633, BS 4449, BS 4871, BS 4872, BS 6286, BS 6744, BS 709, BS EN 287, BS EN 288, BS EN 1321, BS EN 10328, BS EN ISO 1463, BS EN ISO 2360, BS EN ISO 2639, BS EN ISO 4526, BS EN ISO 5173, BS EN ISO 5817, BS EN ISO 643, BS EN ISO 6509, BS EN ISO 9015, BS EN ISO 9016, BS EN ISO 9606, BS EN ISO 15614, BS EN ISO 15620, BS EN ISO 15630, BS EN ISO 17639

DIN 50190, DIN 50600, DIN 50602, DIN 54150, DIN 54150, DIN EN 10328, DIN EN ISO 643, DIN EN ISO 1463, DIN EN ISO 17639, DIN EN ISO 2639, DIN EN ISO 2639, DIN EN ISO 3651, DIN EN ISO 3887

EN 12797, EN 1321, EN 15614, EN 3683, EN 3684, EN ISO 3887, EN ISO 5817, EN-ISO 8249

ISO 365, ISO 643, ISO 898, ISO 1463, ISO 1513, ISO 2360, ISO 2808, ISO 3057, ISO 3369, ISO 3651, ISO 4405, ISO 4406, ISO 4407, ISO 4967, ISO 4968, ISO 5817, ISO 5817, ISO 6157, ISO 6520, ISO 9602, ISO 9606, ISO 9227, ISO 13520, ISO 16232, ISO 17639, ISO 21809, ISO 26146

Aerospace Materials Specifications

AMS 1595, AMS 2315, AMS 2315, AMS 2380, AMS 2643, AMS 4928, AMS 4965, AMS 4967, AMS 753, AMS W6858

SAE International

SAE ARP 1341B, SAE J1061, SAE J121, SAE J122, SAE J123, SAE J403, SAE J404, SAE J417, SAE J419, SAE J422, SAE J423, SAE J425, SAE J439, SAE J448, SAE J78, SAE J81, SAE J933

Sowie weitere Industrienormen und herstellerspezifische Standards.

Werkstoffprüfung

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Mechanical Testing 640 x 480

Zerstörende Prüfung

Mechanische-technologische Werkstoffprüfungen ermitteln die wichtigsten Eigenschaften und Kennwerte eines Materials unter dynamischen oder statischen Krafteinflüssen. 

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Chemische Analysen

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Unsere Labore für chemische Analysen sind sowohl für Material- als auch für Produkthersteller eine wichtige Ressource. Sie liefern genaue Aufschlüsse über die Zusammensetzung und Qualität der Materialien.

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Mit Ermüdungsprüfungen und Dauerschwingversuchen ermittelt Element die Schwingfestigkeit und Belastungsgrenzen von Werkstoffen.

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Die Schadensanalyse ist ein wichtiger Aspekt bei der Produktentwicklung und Optimierung von Produktionsprozessen, die dabei hilft, Fehler zu erkennen und zu vermeiden. 

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