Korrosionsprüfung
Korrosionsschäden können die Lebensdauer von metallischen Komponenten und Beschichtungen erheblich reduzieren und hohe Folgekosten verursachen. Eine sorgfältige Korrosionsprüfung von Werkstoffen verringert die technischen und wirtschaftlichen Risiken.
Was sind Korrosionsprüfungen?
Korrosion ist eine messbare Veränderung eines metallischen Werkstoffes durch eine chemische oder elektrochemische Reaktion aufgrund von Umwelteinflüssen. Dabei gibt es vielfältige Ursachen und Korrosionsformen, beispielsweise die gleichmäßige Flächenkorrosion, Lochfraß- und Muldenkorrosion an kleinen Bereichen der Oberfläche, Kontaktkorrosion durch die Berührung zweier Metalle, interkristalline Korrosion entlang der Korngrenzen eines Werkstoffs, Erosionskorrosion in Verbindung mit überlagertem mechanischen Angriff sowie die Spannungs- und Schwingungsrisskorrosion.
Korrosionsschäden: Weit verbreitetes Problem
Mögliche Folgen von Korrosion sind beispielsweise Materialabtrag, Rissbildung und Wasserstoffversprödung. Sie können dafür sorgen, dass Bauteile beschädigt werden oder nur noch eingeschränkt funktionieren.
Kleine Korrosionsschäden, große Wirkung: Der Ausfall eines korrodierten Bauteils kann schnell ganze Systeme oder Produktionsketten lahmlegen und damit hohe Folgekosten verursachen. Korrosion an Kraftfahrzeugen, Fluggeräten oder Pipelines stellen zudem ein erhebliches Risiko für Menschen und Umwelt dar.
Mit Korrosionsprüfung Schadensrisiko minimieren
Korrosion lässt sich nicht vollständig verhindern. Aber um die Folgen zu reduzieren, unterstützen unsere Experten für Korrosionsprüfung und Korrosionsschutz Sie bei der Auswahl von geeigneten Werkstoffen und Schutzmaßnahmen. Im Schadensfall trägt Element mit Schadensanalysen dazu bei, die Ursachen zu klären, Produktionsprozesse zu verbessern und das Risiko von Korrosionsschäden zu reduzieren.
Was kann Element Ihnen für die Korrosionsprüfung bieten?
Wichtige Prüfleistungen
Wichtige Prüfleistungen
Unsere Werkstoffprüflabore unterstützen Kunden während des gesamten Produktlebenszyklus von der Forschung und Entwicklung bis regelmäßigen Kontrollen während des Betriebs. Zur Auswahl steht ein breites Arsenal an Korrosionstests:
- Salzsprühnebeltest
- Klimaprüfung
- Kesternichtest
- Kondenswassertest
- Masseverlusttest
- Beständigkeit gegen wasserstoffinduzierte Rissbildung
- Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion
- Beständigkeit gegen Loch- und Muldenkorrosion
- Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion
- Beständigkeit gegen Korrosion durch Schwefelwasserstoff
- herstellerspezifische Normen
Darüber hinaus bietet Element hochentwickelte Korrosionsprüfungen für Anwendungen in der Energiebranche (z.B. Erdöl, Erdgas, Wasserstoff, CCS, Windkraft, Kraftwerke) an.
Die wichtigsen Formen der Korrosion im Überblick
Die wichtigsen Formen der Korrosion im Überblick
Gleichförmige oder allgemeine Korrosion
Man spricht von einer gleichmäßigen Korrosion, wenn alle Stellen der Oberfläche gleichmäßig korrodieren. Im Gegensatz zu anderen Korrosionsformen ist diese mit dem bloßen Auge gut sichtbar. Durch Versuche im Labor sowie in der Praxis lässt sich bei dieser Art von Angriff die Abtragsrate des Materials als Funktion von Konzentration und Temperatur sehr gut bestimmen, d. h. diese Werte können für Berechnungen (Korrosionszugabe, Lebensdauerberechnung) benützt werden.
Interkristalline Korrosion (IK)
Es werden bevorzugt die Korngrenzen in ferritischen Cr- und austenitischen CrNi-Stählen angegriffen. Dabei ist der Gewichtsverlust gering, aber das Gefüge kann so stark geschwächt werden, dass ein Kornzerfall eintritt. Eine geeignete Wärmebehandlung und legierungstechnische Maßnahmen sind Voraussetzung für die Verhinderung dieser Korrosionsart.
Kontaktkorrosion
Diese bildet sich an der Kontaktstelle verschiedener Werkstoffe und stellt ein galvanisches Element im eigentlichen Sinne dar. Durch geeignete Auswahl der Werkstoffe und/oder Unterbrechung der elektrischen Leitung zwischen den Werkstoffen kann Kontaktkorrosion verhindert werden.
Lochfraßkorrosion (Pitting)
Diese heimtückische Korrosion führt zu punktuellen, kraterförmigen oder nadelstichartigen Vertiefungen. Sie wird in der Regel durch punktuelle Verletzung einer Schutzschicht hervorgerufen, z. B. durch Poren in Beschichtungen oder durch die Halogenide von Chlor, Brom und Jod bei Passivschichten.
Spaltkorrosion
Spalten im Metall oder zwischen Konstruktionsteilen führen zu intensiver Korrosion, da der Elektrolyt durch Kapillarwirkung festgehalten wird und sich große Konzentrationsunterschiede ausbilden können. Dies kann nur durch geeignete Konstruktionsmaßnahmen wirkungsvoll verhindert werden.
Spannungsrisskorrosion (SpRK)
Rissbildung unter mechanischer Beanspruchung in Anwesenheit von Korrosionsmedien, insbesondere durch chloridhaltige und stark alkalische Lösungen, führt bei austenitischen CrNi-Stählen zu einer Spannungsrisskorrosion.
Wasserstoffinduzierte Rissbildung (HIC)
Stahl kann bei Kontakt mit schwefelwasserstoffhaltigem Wasser korrodieren. Der sich bei der Korrosionsreaktion bildende atomare Wasserstoff kann vom Stahl absorbiert werden und im Erzeugnis zu Rissbildung führen. Parallel verlaufende Risse können sich miteinander verbinden und sogenannte “Stufenrisse” bilden. Daneben können in einigen Fällen Oberflächenblasen auftreten. Wasserstoffinduzierte Rissbildung (HIC) entsteht ohne äußere Spannungen.
Welche Labore bieten diesen Service an
Welche Labore bieten diesen Service an
In Deutschland sind insbesondere die Werkstoffprüflabore Aalen und Stuttgart für Korrosionsprüfungen ausgestattet. Beide Standorte sind nach ISO 17025 akkreditiert und prüfen gemäß DIN, EN, ISO, ASTM und NACE. Im internationalen Netzwerk von Element gibt es weitere Prüflabore in Europa, Nordamerika und Asien, die sich auf Korrosionsprüfungen für Branchen wie Energie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, Bauinfrastruktur und Transport spezialisiert haben.
Finden Sie Ihr nächstgelegenes Materialprüflabor auf unserer Standortseite.
Gemäß den von uns geprüften Standards
Nach diesen Standards prüft Element in Deutschland
- DIN EN ISO 3651-1 – Mass loss test according to Huey
- DIN EN ISO 3651-2 – Resistance of stainless steels to intergranular corrosion in sulphuric acid-containing media
- DIN 50915 – Stress corrosion cracking
- DIN EN ISO 9227 – Salt spray test
- DIN EN ISO 6270-2 – Climate Testing
- DIN EN 10229 – Resistance of steel products to hydrogen-induced cracking (HIC)
- DIN 50916 Part 1 and 2 – Stress corrosion cracking test with ammonia
- SEP 1877 – Resistance of High-Alloy, Corrosion-Resistant Materials to Intergranular Corrosion
- ASTM A262 Practice A, B, C, and E
- ASTM G28 Practice A and B – Resistance of Stainless Steels to Intergranular Corrosion in Boiling Media
- ASTM G48 – Pitting corrosion
- ASTM G66 – Visual Assessment of Corrosion Susceptibility of 5XXX Series Aluminum Alloys (ASSET Test)
- ASTM G67 - Determination of Susceptibility to Intergranular Corrosion of 5XXX Series Aluminum Alloys by Mass Loss After Exposure to Nitric Acid (NAMLT Test)
- ASTM A923 Method C – Corrosion Testing Using Ferric Chloride Test Solution on Duplex Steels
- NACE TM 0284 – Hydrogen-induced cracking (HIC)
Nach diesen Standards prüft Element weltweit
SAE International
AMS 2303, AMS 2633, AMS 2700, AMS 7250, AMS 7253, AMS-QQ-P-35, AMS-STD-753, SAE J1389, SAE J1455, SAE J2334
American National Standards
ANSI/SCTE 11, ANSI/SCTE 143, ANSI/SCTE 69
ASTM International
ASTM A262, ASTM A380, ASTM A763, ASTM A923, ASTM A967, ASTM B117, ASTM B154, ASTM B380, ASTM B449, ASTM D1654, ASTM D1735, ASTM D1838, ASTM D2247, ASTM D3359, ASTM D5894, ASTM D610, ASTM D6899, ASTM D714, ASTM F737, ASTM F838, ASTM F879, ASTM F880, ASTM F1089, ASTM F1875, ASTM F2111, ASTM G1, ASTM G110, ASTM G112, ASTM G28, ASTM G3, ASTM G31, ASTM G34, ASTM G36, ASTM G38, ASTM G44, ASTM G46, ASTM G47, ASTM G48, ASTM G49, ASTM G61, ASTM G66, ASTM G67, ASTM G85
British Standards Institute
BS 3G 100-2.3.8:1977, BSS-7219
Motor Vehicle Safety Regulations
CMVSS 106
Defense Standard
DEF STAN 00-35, DEF STAN 07-55, DEF STAN 08-123
Deutsches Institut für Normung
DIN 50021, DIN 50914, DIN 50915, DIN EN ISO 3651-1, DIN EN ISO 3651-2, DIN50021-SS
Euronorm
EN ISO 3651, EN 50155, EN 60068-2-11, EN 60068-2-52, EN ISO 6957, EN ISO 9227
Federal Standard
FED-STD-151 B
Ford Motor Company
FLTM BI 106-01, FLTM BI 107-05, FLTM BI 110-01, FLTM BI 113-01, FLTM BI 113-02, FLTM BI 117-01, FLTM BI 123-01, FLTM BI 124-01, FLTM BN 024-02, FLTM BN 102-02, FLTM BN 106-02, FLTM BN 107-01, FLTM BN 108-02, FLTM BN 108-03, FLTM BN 108-04, FLTM BN 108-13, FLTM BN 108-14, FLTM BN 113-01, FLTM BN 157-01, FLTM BO 101-01, FLTM BO 112-06, FLTM BQ 105-01, Ford CETP 01.03-L-309, Ford IP-0105, Ford MA-0128, Ford MA-0130, Ford MA-0131, Ford OR-0329, Ford/GM 6F-6T70/75
General Motors North America
GM10004C, GM10005C, GM4298P, GM4465P, GM4476P, GM4486P, GM9032P, GM9033P, GM9058P, GM9059P, GM9060P, GM9067P, GM9070P, GM9071P, GM9077P, GM9082P, GM9102P, GM9125P, GM9126P, GM9128P, GM9130P, GM9133P, GM9141P, GM9146P, GM9193P, GM9200P, GM9201P, GM9214P, GM9302P, GM9305P, GM9306P, GM9310P, GM9327P, GM9329P, GM9500P, GM9501P, GM9502P, GM9503P, GM9505P, GM9506P, GM9507P, GM9508P, GM9509P, GM9511P, GM9515P, GM9517P, GM9518P, GM9525P, GM9531P, GM9540P, GM9600P, GM9635P, GM9652P, GM9676P, GM9684P, GM9736P, GM9900P, GM9902P, GMW8020TP, GMW14093, GMW14102, GMW14124, GMW14130, GMW14141, GMW14162, GMW14334, GMW14444, GMW14445, GMW14688, GMW14698, GMW14829, GMW14872, GMW14892, GMW14906, GMW15201, GMW15282, GMW15288, GMW15651, GMW16037, GMW16190, GMW3172, GMW3182, GMW3191, GMW3205, GMW3211, GMW3232, GMW3235, GMW3259, GMW3326, GMW3387, GMW3402, GMW3405, GMW3414, GMW3431, GMW4090, GMW8287, GMNA GM4345M, GMNA GM4435M, GMNA GM6173M
Telcordia
GR-487-CORE
International Electrotechnical Commission
IEC 60068-2-11, IEC 60068-2-52, IEC 60945, IEC 68-2-11, IEC 68-2-52
International Organization for Standardization
ISO 20340, ISO 3506, ISO 365-1, ISO 3651-1, ISO 3651-2, ISO 6509, ISO 9227
Japanese Industrial Standard
JIS B1051, JIS B1053, JIS B1054, JIS B1056, JIS Z2371
Military Specification
MIL-N-82512, MIL-STD-1312-01, MIL-STD-1312-09, MIL-STD-202, MIL-STD-810
NACE
NACE TM0103, NACE TM0169, NACE TM0177, NACE TM0284
Nissan Engineering Standards
NES 1004
Aerospace Industries Association/National Aerospace Standards Metric Standard
NASM 1312- 4, NASM 1312-9, NASM 1312-108
Radio Technical Commission for Aeronautics
RTCA/DO-160
United Kingdom Highways Agency
TSS TR 2130C
UL
UL 50
Element Experten zu Ihren Diensten
Häufig gestellte Fragen & Antworten
Was ist intergranuläre Korrosion und warum ist sie wichtig?
Intergranuläre Korrosion tritt entlang der Korngrenzen in metallischen Werkstoffen nach der Exposition gegenüber korrosiven Umgebungen auf. Obwohl sie nicht sofort sichtbar ist, kann sie zu einem erheblichen Verlust der Festigkeit und Integrität führen. Thermische Verarbeitung und Schweißen können die Empfindlichkeit durch Sensibilisierung beeinflussen, wodurch Tests entscheidend sind, um unerwartete Ausfälle in kritischen Anwendungen zu verhindern.
Wie prüfen Sie Materialien für saure Anwendungen?
Wir testen Materialien für den sauren Betrieb mit spezialisierten Methoden, einschließlich HIC-Tests (Hydrogen Induced Cracking) und SSC-Bewertungen (Sulfid Stress Cracking) nach NACE-Standards. Diese Tests helfen bei der Qualifizierung von Materialien für Umgebungen, die Schwefelwasserstoff enthalten, und stellen sicher, dass sie unter diesen aggressiven Bedingungen, die häufig in Öl- und Gasanwendungen vorkommen, ihre Integrität aufrechterhalten.
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ALLE STANDORTE ANZEIGENZusatzleistungen
Korrosionsinhibitorprüfung
Die Prüflabore von Element prüfen die Leistung von Korrosionshemmern und Korrosionsinhibitoren zum Schutz von metallischen Bauteilen.
HIC-Prüfung (Wasserstoffinduzierte Rissbildung)
Mit HIC-Prüfungen ermitteln Element-Prüflabore die Anfälligkeit von Rohrleitungen und Druckbehältern für wasserstoffinduzierte Rissbildung.
SSC-Prüfung (Sulfidspannungsrisskorrosion)
Verhindern Sie katastrophale Rohrleitungsausfälle mit den nach ISO 17025 akkreditierten Sulfid-Spannungsrissprüfungen von Element. Unsere globalen Experten erkennen frühzeitig SSC-Risiken in sauren Serviceumgebungen mit proprietären Methoden und NACE-konformen Protokollen.
CUI-Inspektion – Korrosion unter der Isolierung
Erkennen Sie versteckte Korrosion unter der Isolierung, bevor sie zu kostspieligen Ausfällen führt. Die fortschrittliche CUI-Inspektion von Element schützt die Infrastruktur und verlängert die Lebensdauer der Geräte und erfüllt die Branchenstandards. Erfahren Sie mehr ...
Lochfraß- und Spaltkorrosionsprüfung
Element bietet Lochfraß- und Spaltkorrosionsprüfungen, um die Materialbeständigkeit zu beurteilen, verborgene Schwachstellen zu identifizieren und die Konformität der Branche mit fortschrittlichen Prüfmethoden zu unterstützen, die auf reale Umgebungsbedingungen zugeschnitten sind.
Spannungsrisskorrosion (SCC)
Die Spannungsrisskorrosionsprüfung von Elementen erkennt Materialschwachstellen frühzeitig und verhindert so plötzliche Ausfälle. Unsere spezialisierten Analysen replizieren reale Bedingungen, um die Zuverlässigkeit, Sicherheit und Konformität in kritischen Branchen zu verbessern. Erfahren Sie mehr ...
ISO 12944 Prüfung – Stahlkorrosionsschutz
Schützen Sie Ihre Stahlkonstruktionen mit den ISO 12944-Prüfdiensten von Element vor kostspieligen Korrosionsschäden. Profitieren Sie von fachkundigen Tests für alle Korrosivitätskategorien, um die Einhaltung internationaler Standards und langfristige Haltbarkeit sicherzustellen. Erfahren Sie hier mehr.
Salzsprühnebeltest
Element bietet Salzsprühnebeltests nach ISO 9227, ASTM B117 und anderen Normen, um die Korrosionsbeständigkeit von Werkstoffen zu ermitteln.